1、增加分料器
针对漏斗分料不均，对漏斗进行改造，在皮带下料处增加一个分料器，分料器可以根据皮带跑偏的情况左右移动，把矿石均匀分入两边漏斗，进入弛张筛选机，使2边入料相对均衡，很好地解决入料不均的问题。
2、降低高差，调整入料漏斗位置
针对冲击力过大的问题，通过降低漏斗出料端和弛张筛选机入料端的高差，由原设计 400 mm 降为 250 mm，使矿石很平稳的流入弛张筛选机，很大程度上降低了矿石对弛张筛选机冲击力，使弛张筛选机受力较为均衡，有效解决了箱体开裂、纵梁断裂等问题。同时为了解决矿石在入料端口分布不均的情况，在入料口加宽入料漏斗位置，从而使物料均匀地分布于整个筛面，使筛分效率大大提高。
矿石在弛张筛选机筛面上移动速度慢，导致筛面上积矿厚，压矿严重。影响移运速度的主要因素，有弛张筛选机的振幅和筛网的坡度。调整振幅是通过添加偏心块来完成，在生产中通过调整弛张筛选机的振幅实践表明，效果并不明显。在实际使用中弛张筛选机的角度可以在 15°～35°之间调整，通过现场调查分析，决定把弛张筛选机筛箱的坡度由 15°增大至 20°。在进料量不变的情况下，加大弛张筛选机的坡度，提高了矿石的运行速度，减少了矿石在筛网上的停留时间。整改后，在振幅不变的情况下，通过实际测算 20°筛面坡度时物料的运动速度为 0.6 m/s，在破碎产能 600 t / h 时，物料在筛面上没有积矿、压矿现象的发生，并且能够在筛面上很好的完成松散、分层和筛分的作用，处理能力大幅增加。在整改后 3 个月的运行过程中，破碎机每月平均产能提高到 550 t / h，每套筛网可处理 40 万 t 矿石，只需要 2 d 的维护时间，很好地满足了生产工艺需求，同时弛张筛选机故障率和配件损耗率也大幅降低。
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